Bei der Suche nach neuen Tragegriffen ist Holmatro auf Promatrix gestoßen. Eine Firma, an die sie schon häufiger Spritzgussarbieten vergeben, aber noch nie ein komplexes Entwicklungsprojekt gemeinsam durchlaufen haben. „Wir haben uns vorgestellt, dass die Tragegriffe unserer neuesten Serie von Pentheon-Rettungsgeräten anders sein mussten als wir es bisher gewohnt waren.“

„Vorher hatte wir schwere Tragegriffe aus Stahl“, erzählt Rene van Eindhoven, Senior Research Engineer bei Holmatro. Er ist seit Beginn des Projekts im Jahr 2017 an der Entwicklung der neuen Tragegriffe für ihre Geräte beteiligt. „Später sind wir auf Aluminiumgriffe umgestiegen. Diese haben sich aber schnell verbogen und wurden beschädigt, wenn die Geräte steckenblieben. Außerdem waren sie unheimlich teuer. All das zusammengenommen hat uns dazu veranlasst, ganz neu über eine Lösung für die Griffe nachzudenken.“

„Wir waren auf der Suche nach einer günstigeren Produktionstechnologie. Dabei sind wir sehr schnell auf die Idee des Kunststoffspritzgießens gestoßen, aber nicht alle waren davon begeistert. Unsere Geräte werden oft grob behandelt und wir wollten natürlich nicht, dass ein Tragegriff abbricht. Es hat daher einige Mühe gekostet, das Vertrauen in Kunststoff herzustellen und das Gefühl zu bekommen, dass es sich um eine praktikable Lösung handelt.“

„Wir haben daraufhin Gespräche mit unserem Entwicklungspartner aufgenommen. Er hat uns das Spritzgießen mit Gasinjektion vorgeschlagen. Damit kann ein hohles, längliches Spritzgussmodell aus Kunststoff angefertigt werden. Genau die Lösung, nach der wir gesucht haben. Wir haben in dieser Richtung viele Chancen gesehen und bereits in der Researchphase eine Probegussform bei Promatrix bestellt. Ein nicht selbstverständlicher Schritt, da Gussformen nicht günstig sind. Da wir Promatrix aber bereits kannten, haben wir uns zu diesem Schritt entschlossen. Sie stellen Gussformen aus Aluminium her, sodass sie diese relativ günstig anbieten. Außerdem hat uns gefallen, dass sie ihre eigenen Gussformen in den Niederlanden herstellen und eventuelle Anpassungen kosteneffizient vornehmen können. Das passte zu der Prototypphase, in der wir uns befanden.“

„Mit der Gussform konnten wir ein erstes ‚proof of concept‘ spritzgießen lassen. Wir hatten zunächst geplant, den Spritzguss mit Gasinjektion mit mehreren Materialien zu testen, aber die ersten Muster mit dem von Promatrix vorgeschlagenen Material waren sofort ein Volltreffer. Wir haben sie nämlich nicht kaputt bekommen. Wir konnten die Geräte mit den Griffen anschlagen und eindrücken, bis sie sich erheblich verformt hatten. Sie kehrten aber immer wieder in ihren ursprünglichen Zustand zurück. Das war auch bei unseren Labortests der Fall, in denen wir mit einem hydraulichen Zylinder gegen alle Ecken und Kanten des Griffs gedrückt haben. Das haben wir bei hohen Temperaturen von 55°C und bei niedrigen Temperaturen von -20°C gemacht. Zum Schluss haben wir Falltests durchgeführt. Dabei haben wir das Gerät einige Meter in die Luft geworfen und es auf den Boden fallen lassen. All diese Tests waren überzeugend. Von da an war es keine Frage mehr, ob wir damit weitermachen. Die Lösung ist kosteneffektiv, ergonomisch, kratzfest, optisch ansprechend und verformungsbeständig.“

„Bei Promatrix schrecken sie vor keiner Herausforderung zurück“

Beim Spritzguss hat man viel mehr Freiheiten als bei Aluminium. Es ist ein erheblicher Vorteil, dass das Material hohl ist und sich mit verbiegen kann. Es ist auch gut, dass der Griff im Falle von Kratzern keine scharfen Kanten bekommen und das darunter befindliche Material dieselbe Farbe hat. Ein weiterer schöner Nebeneffekt der von Promatrix angebotenen Kunststofflösung sind die sechs LED-Birnen, die im Griff eingearbeitet sind und über Kabel mit der Batterie verbunden werden. Da der Griff hohl ist, hatten wir die Möglichkeit, diese sauber und ordentlich im Griff zu verarbeiten.

„Für Promatrix war unser Design mit drei hohlen Speichen auch neu. Sie haben die Herausforderung angenommen, ohne Versprechungen zu machen. Das Ergebnis war ausgezeichnet. Dort arbeiten aufgeschlossene und kooperative Menschen, die nicht in Problemen, sondern in Lösungen denken. Dadurch verlief die Zusammenarbeit ausgesprochen reibungslos. Wir werden auch in Zukunft gern auf diese Weise miteinander an neuen Produkten arbeiten.“