„Hinter dem Spiegelglas eines Autos verbergen sich elektrische Mechanismen, um den Spiegel nach links, rechts, unten und oben zu verstellen“, erklärt Research Engineer Peter Hamming. „Dies ist unser Haupttätigkeitsbereich. Wir stellen auch Verstellmechanismen für Grilllamellen her. Diese Lamellen schließen sich, wenn der Motor weniger Kühlung benötigt, und verbessern so die Aerodynamik. Außerdem stellt das Unternehmen den Mechanismus zum Einstellen der vorderen Stoßstange her. Bei Autobahnfahrten sinkt die Stoßstange, was wiederum den Luftwiderstand und damit den Verbrauch reduziert. So verbessern wir indirekt auch ein kleines bisschen die Welt.“

Validierungstests
Die Entwicklungsabteilung des Unternehmens befindet sich in Woerden, ebenso die Test-, Qualitäts- und Vertriebsabteilung. „Die Produktionsstandorte befinden sich in Irland, China und Mexiko, aber wir werden oft zu Hilfe gerufen, wenn an einem der Produktionsstandorte ein komplizierteres Problem auftritt. Es gibt insgesamt sechs Produktphasen. Die Phasen 1 und 2 sind für die Forschung, 3 bis 5 für die Entwicklung und 6 für die Produktion. Vor allem in den ersten beiden Phasen arbeiten wir mit Promatrix zusammen. Dort werden die Prototypen hergestellt, mit denen wir die ersten Validierungstests für das von uns entwickelte Produkt durchführen können. Man kann alles Mögliche berechnen, aber erst wenn man das Produkt testet, sieht man, was im Zusammenhang mit Fett, Reibung, Temperatur und Materialeigenschaften passiert, und kann feststellen, ob es richtig konstruiert ist. Unsere Kunden kommen oft zu uns, weil sie bestimmte Funktionen in einem bestehenden Produkt vermissen oder sich ein günstigeres oder stabileres Produkt wünschen. Wir prüfen dann neue Produkte oder optimieren die vorhandenen Funktionen. Mit den Produkten von Promatrix können wir dem Kunden ein neues (Teil-)Konzept zeigen. Uns ist wichtig, dass es so aussieht, als ob es schon fast in Produktion ist. Das schafft auch Vertrauen beim Kunden.“

‘„Die Produkte sehen aus, als wären sie schon fast in der Produktion“
– Peter Hamming, MCI

Aufgrund unserer langjährigen Zusammenarbeit ist dies eigentlich immer gewährleistet. „Promatrix weiß, was wir suchen. Wenn die ersten Produkte da sind, überprüfen wir sie vor Ort, um zu sehen, ob sie unseren Vorstellungen entsprechen und ob es irgendwelche Abweichungen gibt. Gerade durch die kurzen Kommunikationswege und eine schnelle Reaktion gibt es nur wenige Probleme bei der Evaluierung und den technischen Abläufen. Und was Promatrix seinen Konkurrenten definitiv voraus hat, ist die Flexibilität, wenn etwas am Produkt geändert werden muss. Bei vielen Unternehmen muss man dann das gesamte Produkt erneut bestellen, weil dies im automatisierten Prozess nicht angepasst werden kann. Promatrix kann besser darauf reagieren. Wenn wir Teiltests durchführen und z. B. ein Zahnrad aus einem bestimmten Kunststoff hergestellt haben und es funktioniert nicht, dann müssen wir einen anderen Kunststoff bestellen. Dort tritt eine andere Schrumpfung auf, so dass die Geometrie angepasst werden muss. Promatrix setzt das einfach um. Es ist schwierig, etwas Bestehendes zu modifizieren, vor allem bei der Geschwindigkeit, mit der Promatrix arbeitet. Für uns ist das sehr angenehm. In der Automobilindustrie ist die Zeit oft knapp und das neue Teil muss so schnell wie möglich erneut getestet werden, um den Termin des Kunden einzuhalten. Ich kann sagen, dass beide Seiten mit unserer Geschäftsbeziehung äußerst zufrieden sind.“